Производство на ул. Коптевская, Москва
- 400 м² площадь производственной площадки
- 24 специалиста в команде
- 100+ проектных решений в год
- 400 шкафов и систем выпускается ежегодно
Производственная площадка на Коптевской — это центр проектного производства, адаптации и испытаний оборудования под задачи конкретных объектов. Здесь создаются решения для инфраструктурных, промышленных и критически важных систем, где типовых конфигураций недостаточно.
Подробнее о производствеЭтапы производственного процесса
-
Документация по проекту разрабатывается ещё до поступления оборудования на производство. На основании технического задания, опросных листов и согласованных требований заказчика формируется карта заказа — основной документ проекта, в котором фиксируются технические параметры системы, особенности исполнения, сроки реализации и другие ключевые требования.
Поскольку производство на Коптевской ориентировано на проектные решения, особое внимание уделяется деталям. Все технические требования заказчика проходят согласование и документируются до начала работ. Такой подход обеспечивает прозрачность производственного процесса и позволяет гарантировать, что готовое изделие будет полностью соответствовать требованиям проекта и условиям эксплуатации.
-
Всё начинается с входного контроля и приёмки поступающего оборудования и материалов. Проверяется комплектность поставок, соответствие технической документации и качество компонентов.
-
После подготовки документации и комплектации заказа необходимые компоненты и материалы формируются в производственный комплект и передаются на участок сборки. Дальнейшие работы выполняются в строгом соответствии с утверждённой конструкторской документацией и техническими требованиями проекта.
Мастер производственного участка координирует выполнение работ, распределяет задачи между специалистами и контролирует соблюдение технологических процессов на каждом этапе сборки.
-
Основные сборочные операции выполняются на нашем производстве. Корпуса поставляются российскими производителями, а все работы по их доработке, адаптации и интеграции выполняются силами собственного производства.
В рамках проектной адаптации оборудования при необходимости дорабатываются корпуса: выполняются вырубка установочных отверстий и присадок, дорабатывается уровень защиты IP и другие слесарные операции, необходимые для реализации требований конкретного проекта.
Производство оснащено всем необходимым оборудованием для работы с оболочками и их внутренними элементами, а также оборудованием для обработки медной шины: её рубки, пробивки и гибки, в том числе гибки на ребро. Это позволяет адаптировать конструкцию изделия под особенности объекта, требования к монтажу и условия эксплуатации.
-
Для каждого проекта ведётся производственный паспорт, который сопровождает изделие на всех этапах изготовления. В нём фиксируются ключевые производственные операции, результаты проверок и испытаний, обеспечивая полную прослеживаемость процесса и соответствие установленным требованиям качества.
Неотъемлемой частью системы качества является операционный контроль, который осуществляется на всех этапах технологического цикла. Последовательный контроль выполнения операций позволяет своевременно выявлять и устранять возможные несоответствия до перехода изделия на следующий этап производства. Такой подход обеспечивает стабильное качество продукции и гарантирует соответствие готового решения требованиям заказчика и проектной документации.
-
Все изделия, выходящие с производства, проходят выходной технический контроль, позволяющий исключить попадание к заказчику продукции с несоответствующими характеристиками.
В процессе испытаний оборудование проходит проверку на соответствие требованиям заказчика, российским нормам и ГОСТ. Оборудование конфигурируется и настраивается в соответствии с требованиями заказчика, после чего прогружается на номинальной мощности. Продолжительность проверки зависит от сложности изделия и обычно занимает до одного рабочего дня. Для проведения испытаний используются собственные нагрузочные модули и испытательные стенды, спроектированные внутри компании.
Для многих проектов приёмо-сдаточные испытания проводятся в присутствии представителей заказчика. Такая практика особенно распространена в нефтегазовой и химической отраслях, где к надёжности оборудования предъявляются повышенные требования, а результаты испытаний являются обязательной частью процедуры приёмки.
Для оперативного устранения возможных несоответствий и постоянного совершенствования решений налажена прямая обратная связь между испытательным отделом и конструкторским бюро.
-
После успешного завершения испытаний оборудование упаковывается и подготавливается к отгрузке. В зависимости от требований проекта может использоваться специализированная морская или северная упаковка для эксплуатации и транспортировки в сложных условиях.
Площадка на Коптевской ориентирована на выпуск проектных решений в области гарантированного электропитания. В отличие от серийного производства, каждая система здесь собирается под технические требования конкретного заказчика: параметры нагрузки, архитектуру объекта, требования по резервированию, ограничения по размещению и условия эксплуатации.
Производство начинается с конструкторской проработки и подбора технического решения под конкретные требования заказчика, итогом данной работы является комплект конструкторской документации, которая согласовывается с заказчиком. На основании разработанной конструкторской документации (КД) производится сборка, доработка и адаптация оборудования под требования заказчика. Далее все оборудование проходит через тестовый участок, где выполняется технический контроль, закладывается необходимая конфигурация и проводятся испытания. На площадке на ул. Коптевской выполняется адаптация решений для объектов с повышенными требованиями к надёжности, резервированию и особенностям эксплуатации. Чаще всего такие проекты реализуются для ЦОД, банковской и телеком-инфраструктуры, предприятий нефтегазовой, химической и промышленной отраслей.
