Производство на Походный проезд, Москва
- 1 500 м² площадь производственного цеха
- 98 специалистов инженеры, конструкторы, монтажники, испытатели, административный персонал
- 10 000 ИБП в месяц производственная мощность линейно-интерактивных ИБП
- 30 000 ИБП в год производственная мощность онлайн ИБП
Производственный комплекс на Походном проезде — центр производства серийных моделей ИБП «Импульс», где реализован полный цикл сборки оборудования мощностью от 650 ВА до 10 кВА.
Подробнее о производствеЭтапы производственного процесса
-
Производственный цикл начинается с инженерной проработки изделия. На этом этапе формируется архитектура ИБП: электрические схемы, компоновка узлов, требования к компонентам и логика работы системы.
Инженеры учитывают реальные условия эксплуатации: тип нагрузки, качество входной сети, требования к резервированию и автономности. Отдельное внимание уделяется тепловым режимам, распределению нагрузок и отказоустойчивости системы.
Именно на этом этапе закладывается надёжность будущего изделия — решения принимаются не только с точки зрения функциональности, но и с учётом удобства обслуживания, масштабирования и интеграции в инфраструктуру заказчика.
-
Производство корпуса начинается с работы с металлическими заготовками, которые проходят последовательную механическую обработку. На гибочных станках формируется геометрия изделия, обеспечивающая точную посадку всех внутренних компонентов.
Далее выполняется установка крепёжных элементов с использованием прессового оборудования — это позволяет обеспечить надёжную фиксацию модулей и ускорить последующую сборку.
Перед окраской детали проходят обязательную подготовку: удаление заусенцев, обезжиривание и контроль качества поверхности. После этого наносится порошковое покрытие методом электростатического напыления, а затем изделия проходят полимеризацию в печи.
Такой цикл обеспечивает устойчивость корпуса к коррозии, механическим воздействиям и длительной эксплуатации.
-
Кабельная продукция изготавливается на автоматизированной линии, где выполняется точная резка проводов и зачистка изоляции с контролем глубины, исключающим повреждение токопроводящих жил.
После этого на полуавтоматическом оборудовании выполняется обжим контактов, что гарантирует стабильность электрических соединений при длительной эксплуатации.
На следующем этапе специалисты выполняют пайку кабелей к монтажным панелям и розеточным группам. Такой комбинированный подход — автоматизация плюс ручной контроль — позволяет обеспечить высокую надёжность соединений, критичную для работы ИБП.
-
На моточном участке изготавливаются ключевые элементы силовой части ИБП — трансформаторы и дроссели.
Процесс включает автоматическую намотку первичной обмотки и ручную намотку вторичной, где требуется повышенный контроль качества. Даже незначительные отклонения в намотке могут влиять на характеристики устройства, поэтому операции выполняются специалистами с опытом.
Дополнительно изготавливаются элементы магнитопровода на собственном штамповочном оборудовании, что позволяет контролировать геометрию и качество сердечников.
После сборки трансформаторы проходят испытания повышенным напряжением (до 2500 В), а затем пропитку и сушку в климатических камерах для повышения долговечности и устойчивости к нагрузкам.
-
Печатные платы проходят автоматизированную линию поверхностного монтажа, где на них устанавливаются электронные компоненты с высокой точностью. Высокая производительность линии обеспечивает стабильность серийного производства.
После пайки платы проверяются системой машинного зрения, которая выявляет отклонения и дефекты монтажа, а затем выполняется прошивка микроконтроллеров, загрузка программного обеспечения и настройка параметров работы устройства. Завершающим этапом является очистка плат в ультразвуковых ваннах до требуемого класса чистоты, что напрямую влияет на надёжность и срок службы оборудования.
-
На этапе сборки все подготовленные компоненты объединяются в единое устройство: устанавливаются платы, кабельные жгуты, трансформаторы, системы охлаждения и аккумуляторы.
Особое внимание уделяется компоновке и маршрутизации проводки — это влияет как на надёжность, так и на удобство обслуживания оборудования.
После сборки каждое изделие проходит обязательное тестирование на специализированных стендах. Проверяются электрические параметры, корректность работы режимов, устойчивость к нагрузкам и соответствие заявленным характеристикам.
Только после успешного прохождения всех испытаний изделие допускается к следующему – завершающему – этапу маркировки и упаковки.
-
Готовые изделия проходят финальную обработку: очистку поверхностей и визуальный контроль.
Каждому устройству присваивается уникальный серийный номер, наносится маркировка и формируется комплект документации.
После этого ИБП упаковывается с учётом требований к транспортировке и хранению и передаётся на склад готовой продукции или напрямую заказчику.
Собственное производство полного цикла
Помимо серийного оборудования, мы предлагаем решения, разработанные и произведённые под задачи конкретного заказчика. Проектирование, настройка, сборка и испытания таких систем выполняются на нашей площадке на улице Коптевская, Москва.
